gesponsertDigitales Leuchtturmprojekt in der Lebensmittelindustrie  Pringles® stapelt Daten für echte Innovationssprünge

Gesponsert von

Siemens AG

Wenn Ihre Produktion auf höchstem Automatisierungsniveau läuft, wird die Steigerung der Kapazität bei gleichzeitiger Kostensenkung zur nächsten großen Herausforderung. Was also tun? Sie überdenken die Regeln. Genau das hat eine Pringles-Fabrik in Polen getan, indem sie den Schritt in die digitale Transformation gewagt hat. Mit Daten ändert sich alles. Heute nutzt die Fabrik Echtzeit-Einblicke, um die Leistung weiter zu steigern – sie produziert schneller, besser und effizienter als je zuvor.

Die Fabrik in Kutno, Polen, produziert jährlich mehr als 100 Millionen Kilogramm Pringles-Chips. Doch die Herausforderungen wachsen: Die Nachfrage schwankt unvorhersehbar, die Energiekosten steigen, und der Klimawandel beeinträchtigt die Rohstoffversorgung. Daher suchte Werksleiter Ronny Matthijs nach neuen Wegen, um mithilfe von Daten die Grenzen der Automatisierung zu überwinden. Gemeinsam mit Siemens konnte er erste Erfolge erzielen: Er ist nun in der Lage, das Verhalten des Teigs sowie den Energieverbrauch vorherzusagen. Dadurch konnte die Kapazität um 10 % gesteigert werden, während Ausschuss und Energieverbrauch um 13 % beziehungsweise 7 % sanken.

Pringles nutzt zudem die digitale Transformation, um eine der größten Herausforderungen der Konsumgüterindustrie anzugehen: die Agrobiodiversität. Heute stammen 75 % der Nahrungsmittel aus nur 12 Pflanzen- und 5 Tierarten. Seit 1900 gingen 75 % der landwirtschaftlichen Pflanzenvielfalt verloren. Darum spielt der Digitale Zwilling des Teigs eine wichtige Rolle für Pringles: eine bahnbrechende Lösung, die der Forschungs- und Entwicklungsabteilung ein KI-gestütztes „virtuelles Fenster” in die Fabrik bietet. So kann sie neue Rezepturen und bisher ungenutzte Rohstoffe in einer digitalen Umgebung testen, bevor diese in der realen Welt zum Einsatz kommen.

Wissen weitergeben: Wie Siemens-Werke die digitale Transformation von Pringles vorangetrieben haben

Bei der Suche nach einem Partner für die digitale Transformation stieß Werksleiter Ronny Matthijs schnell auf Siemens. Dank der Empfehlung des Beratungsunternehmens Gartner sowie der Erkenntnisse, die er bei Besuchen der digitalen Fabriken von Siemens in Amberg und Erlangen gewonnen hatte, fiel die Entscheidung für eine Partnerschaft mit Siemens.

Diese Partnerschaft entstand durch eine umfassende Beratung von Siemens Advanta sowie Vor-Ort-Analysen, die Pringles halfen, das Potenzial der Digitalisierung und Datenanalyse zu erkennen. Ronny hebt die „beeindruckende Technologie“ von Siemens sowie die „strukturierte und disziplinierte Umsetzung“ hervor. Gemeinsam entwickelten Pringles und Siemens drei Anwendungsfälle, die die Leistungsfähigkeit der digitalen Transformation unter Beweis stellten – angetrieben durch Daten, den Digitalen Zwilling und KI.

Bildergalerie

Bildergalerie mit 6 Bildern

Pringles hat den Teig vernetzt – jetzt besteht jeder Chip aus einem Datenstapel

Bei der traditionellen Teigherstellung verließ man sich auf das Gespür erfahrener Mitarbeiter, auf ihre Hände und Augen sowie ihre jahrelange Expertise. „Wenn wir eine schlechte Teigqualität feststellten, mussten wir die Produktionslinie anhalten und einige Maßnahmen ergreifen, bevor wir weitermachen konnten“, erklärt Justyna Galusa, Senior Digital Transformation Manager bei Pringles. Die digitale Transformation hat die Spielregeln verändert. Heute übertragen Sensoren, Laser und Kameras Daten zu Temperatur, Luftfeuchtigkeit, Proteingehalt und mehr in ein cloudbasiertes KI-Modell von Siemens. Das Modell berechnet die ideale Teigrezeptur in Echtzeit und passt sich an schwankende Rohstoffqualitäten an. Das Ergebnis wird den Maschinenbedienern in Form einer Empfehlung mitgeteilt. So kombiniert Pringles industrielle KI mit der Erfahrung seiner Mitarbeiter.

Ein weiteres KI-Modell, das Pringles und Siemens eingesetzt haben, zielt auf Energieeffizienz ab. Gemeinsam haben sie ein Modell für den SIMATIC Energy Manager Pro entwickelt, das den bisherigen Energieverbrauch analysiert. Da Energie ein wesentlicher Kostenfaktor ist, sorgen Echtzeitüberwachung und -optimierung sowohl für Kosteneinsparungen als auch für einen geringeren ökologischen Fußabdruck.

Um die Wartungskosten zu senken, haben Pringles und Siemens vorausschauende Wartung eingeführt und dazu Sensoren an allen Anlagen installiert. Mithilfe von Senseye Predictive Maintenance können Betreiber beispielsweise anhand von Vibrationsanalysen genau feststellen, wann Wartungsarbeiten erforderlich sind. 
Dadurch können sie routinemäßige Wartungsintervalle durch datengestützte Wartungspläne ersetzen.

Die digitale Transformation von Pringles wird durch Siemens Xcelerator vorangetrieben, der als Grundlage für den Digitalen Zwilling und industrielle KI dient. Im Werk in Kutno erweitert das Unternehmen kontinuierlich seine Modelle und baut den Einsatz von Technologien auf Basis von Siemens Xcelerator aus. Mehr Simulationen. Mehr KI-gestützte Lösungen. Ein noch umfangreicherer Digitaler Zwilling. Pringles plant, das Konzept auf alle Standorte auszuweiten.

Von der Produktionslinie in die ganze Welt: Der „Digital Thread“ definiert Pringles neu

Die eigentliche Vision reicht noch weiter. Ronny Matthijs’ Ziel ist das Industrial Metaverse, mit dem das Unternehmen plant, die Innovationszeit um 50 % zu verkürzen und das eingesetzte Kapital pro Einheit um 20 % zu senken. Das bedeutet nicht nur die Transformation einer einzigen Fabrik. Es ist die Blaupause für alle Pringles-Standorte. Im Mittelpunkt steht für Pringles und Siemens dabei immer der Mensch. Denn egal, wie weit die Digitalisierung voranschreitet: Es ist der Bediener an der Linie, der die endgültige Entscheidung trifft – das wichtigste Kapital jeder Fabrik.