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Cloudbasierte Datenanalysen Schluss mit Verschwendung: Datenanalysen optimieren die Getränkepulverproduktion bei Nestlé

Von Auto: Ted Combs, Global Industry Principal, Consumer Products, Aveva 4 min Lesedauer

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AVEVA Solutions Limited
HARTER GmbH
Ruland Engineering & Consulting GmbH

Schnell, flexibel, skalierbar: Durch die Auswertung von Echtzeit- und Produktionsdaten über mehrere Standorte hinweg können Unternehmen der Lebensmittelbranche ihre Fertigungsprozesse gezielt optimieren. Bei Nestlé helfen cloudbasierte Datenanalysen dabei, die Qualität von Getränkepulvern zu verbessern, Schwankungen auszugleichen und weniger Produkt zu verschwenden.

Gemeinsam mit Aveva entwickelte Nestlé cloudbasierten Echtzeit-Analysen, die helfen, eine kontinuierliche Produktqualität zu gewährleisten, Schwankungen zu begrenzen und weniger Pulver zu verschwenden.(Bild: Aveva)
Gemeinsam mit Aveva entwickelte Nestlé cloudbasierten Echtzeit-Analysen, die helfen, eine kontinuierliche Produktqualität zu gewährleisten, Schwankungen zu begrenzen und weniger Pulver zu verschwenden.
(Bild: Aveva)

Seit über 150 Jahren bietet Nestlé Produkte wie Babynahrung, Wasser, Schokolade und Kaffee an. Weltweit setzt der Konzern auf moderne Technologien, um die vielfältigen Produktionsprozesse kontinuierlich zu verbessern. Auch die Mitarbeitenden sind dazu angehalten, kreativ über Problemlösungen nachzudenken und neue Verfahren auf Basis von KI und Automatisierung voranzutreiben. Im US-amerikanischen Werk Waverly in Iowa starteten sie gemeinsam mit dem Industriesoftware-Anbieter Aveva ein Leuchtturmprojekt mit cloudbasierten Echtzeit-Analysen: Ziel war es, die Produktion der Getränkepulverprodukte Nesquik und Ovomaltine zu optimieren.

Automatisierte Sollwertempfehlungen für geringere Schwankungen

Bei der Herstellung durchlaufen die Getränkepulver einen Agglomerationsprozess, bei dem sie befeuchtet und getrocknet werden, bis die optimale „Fluffigkeit“ erreicht ist – also die richtige Feuchtigkeit und Dichte. Bediener im Werk führten diesen Prozess bisher manuell durch, indem sie alle 30 bis 60 Minuten die Feuchtigkeit und Dichte der Pulver testeten. Mitunter ergaben sich daraus unerwünschte Schwankungen in Feuchte, Volumen und Dichte, was eine weitere Herausforderung mit sich brachte: Die Getränkepulver erfüllten am Ende die korrekten Gewichtskriterien, landeten aber mit unterschiedlichen Füllhöhen im Behälter. Um das zumindest visuell auszugleichen, wurde mehr Pulver nachgefüllt – für das fertige Produkt waren also größere Mengen nötig als vorgesehen, was zu höheren Kosten führte.

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