Oberflächenbehandlung Nachhaltigkeit von Getränkedosenproduktion maximieren

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Der irakische Hersteller von Aluminium-Getränkedosen Royal Can Making Company hat zusammen mit Henkel durch gezielte Maßnahmen den Chemikalienverbrauch in der Produktion um 78 Tonnen gesenkt und den Wasserverbrauch um 25 Millionen Liter reduziert.

Steigende Anforderungen an Effizienz und die kontinuierliche Optimierung des Ressourceneinsatz prägen die Herstellung von Getränkedosen bereits seit Jahren. Für die im Nahen Osten ansässige Royal Can Making Company bedeutete dies, bestehende Prozesse gezielt weiterzuentwickeln und Einsparpotenziale systematisch zu erschließen. Gemeinsam mit Henkel Adhesive Technologies setzte das Unternehmen 2024 ein umfassendes Optimierungsprojekt an seinem Produktionsstandort in Sulaymaniyah um.
Das Unternehmen wurde 2013 als erster Hersteller von Aluminium-Getränkedosen in der Region Kurdistan im Irak gegründet. Von Sulaymaniyah und seit 2018 von einem zweiten Standort in Bagdad aus beliefert das Unternehmen Kunden aus dem Nahen Osten sowie auch den internationalen Markt. Mit einer Jahresproduktion von mehr als sechs Milliarden Dosen im Jahr 2025 über beide Standorte hinweg und in Dosenformaten von 150 bis 355 Millilitern haben Prozessstabilität, gleichbleibende Qualität und ein effizienter Ressourceneinsatz einen hohen Stellenwert. Vor diesem Hintergrund arbeitet Royal Can seit vielen Jahren mit Henkel Adhesive Technologies zusammen, um Produktionsprozesse kontinuierlich zu analysieren und weiterzuentwickeln.

Für uns war entscheidend, dass alle Maßnahmen schnell in den laufenden Betrieb integriert wer können und wir keine Kompromisse bei Qualität oder Anlagenstabilität eingehen müssen.

Saad Faeq Mohammed Kolak, Präsident der Royal Can Making Company

Anpassungen im laufenden Betrieb

Die hohe Auslastung der Produktionslinien in Sulaymaniyah ließ nur begrenzten Spielraum für tiefgreifende Eingriffe in bestehende Prozesse. Gleichzeitig zeigten die Kennzahlen aus dem Jahr 2023, dass insbesondere beim Wasser- und Chemikalienverbrauch aber auch bei der Höhe des Aluminium-Ausschusses Optimierungspotenzial bestand. Verbesserungen mussten genaustens geplant und in kurzen Wartungszeiträumen getestet werden, um sie möglichst nahtlos in den täglichen Betriebsablauf zu integrieren.„Für uns war entscheidend, dass alle Maßnahmen schnell in den laufenden Betrieb integriert wer können und wir keine Kompromisse bei Qualität oder Anlagenstabilität eingehen müssen“, sagt Saad Faeq Mohammed Kolak, Präsident der Royal Can Making Company. „Wir wollten gezielt verbessern, ohne die laufende Produktion zu sehr zu beeinträchtigen.“„Die Nachhaltigkeitsziele und die Zukunftsvision der Royal Can Making Company stimmen perfekt mit denen von Henkel überein. Um Dosenhersteller dabei zu unterstützen, nachhaltiger zu produzieren, entwickeln wir ständig Lösungen, die Herstellern bei der Erreichung ihrer individuellen Effizienzziele unterstützen. Um messbare Erfolge in der Nachhaltigkeit der Produktion zu erzielen, setzen wir auf technologiebasierte Partnerschaften, die die perfekte Basis für den Austausch von Ideen und Expertise bieten“ sagt Aziz Mabrouki, Director Metal Packaging EIMEA bei Henkel.
Ein wesentlicher Aspekt war die ganzheitliche Betrachtung der Prozesse. Einzelne Anpassungen wirken sich in der Getränkedosenproduktion unmittelbar auf nachgelagerte Schritte aus. Entsprechend erforderte das Projekt eine detaillierte Analyse aller Einstellungen, Durchflüsse und Verbrauchswerte sowie deren Wechselwirkungen. Hinzu kamen standortspezifische Rahmenbedingungen der Produktion.

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Systematische Analyse für gezielte Maßnahmen

Ausgangspunkt des Projekts war ein umfassendes Audit der Prozesse. Gemeinsam analysierten Royal Can und Henkel die Verbrauchsdaten und Prozessparameter entlang der gesamten Linie und definierten auf dieser Basis konkrete Zielwerte für Wasser-, Chemikalien- und Aluminiumverbrauch. Priorisiert wurden Anpassungen, die sich ohne außerplanmäßige Produktionsstopps umsetzen ließen, kurzfristig messbare Effekte versprachen und zugleich eine stabile Basis für weitere Optimierungen schaffen würden.
„Unsere Aufgabe war es, alle gesammelten Daten einzuordnen und aufzuzeigen, welche Maßnahmen sich in vergleichbaren Projekten bewährt haben“, erklärt Aziz Mabrouki. „Diese externe Perspektive ist oft entscheidend, um Potenziale sichtbar zu machen, die im Alltag übersehen werden.“ 

Maßnahmen Schritt für Schritt umsetzen

Nachdem zunächst sichergestellt war, dass die Vorbehandlung aller eingesetzten Aluminiumcoils einheitlich mit einem Henkel Post Lubricant vorgenommen wird, konnten die nachfolgenden Prozessschritte analysiert und optimiert werden. Die Aufrechterhaltung eines optimalen Filmgewichts des Cupper Lubricant Henkel Bonderite L-FM SNL 50-E verbesserte die Dosenqualität erheblich.Ebenfalls Teil des Audits war das Monitoring von Durchflüssen, Rückläufen und Medienführungen und eine anschließende Optimierung. Blockaden wurden beseitigt, Rückführungen verbessert und Einstellungen angepasst, um unnötige Produktverluste zu vermeiden. Diese Maßnahmen trugen wesentlich dazu bei, den Chemikalienverbrauch zu senken. „Wir haben gemeinsam sehr detailliert auf die Prozesse geschaut und die Maßnahmen Schritt für Schritt umgesetzt“, erklärt Glenn Ladrillo, Head of Sales APP Metal Packaging MEA at Henkel. „So konnten wir sicherstellen, dass jede Anpassung messbar ist und sich nachhaltig in der Produktion verankert.“

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Optimale Betriebstemperatur identifizieren

Da der Irak Schwankungen zwischen Tiefsttemperaturen von 10 Grad Celsius in den kühleren Wintermonaten bis hin zu mehr als 40 Grad Celsius im Sommer erlebt, musste die optimale Betriebstemperatur für den Produktionsprozess identifiziert werden. Wie die Analysen ergaben, hängt das ideale Temperaturniveau von den zu verarbeitenden Produkten ab und liegt typischerweise zwischen 42 und 46 Grad Celsius. Entscheidend ist die Aufrechterhaltung eines stabilen Betriebsfensters mit einer Abweichung von maximal ±1 °C über alle Anlagen hinweg, um eine effiziente Performance des biostabilen Metal Forming Lubricant Henkel Bonderite L-FM450 sicherzustellen.
Für die zukünftige Zusammenarbeit sind bereits weitere Optimierungsschritte vorbereitet. Dazu zählen der Einsatz des Henkel Low Temperature Cleaners sowie Mobility Enhancers, die auf eine zusätzliche Reduzierung von Energie- und Medienverbrauch abzielen. Beide Lösungen sind bereits für erste Tests in den Produktionen vor Ort und zur Implementierung in den nächsten Projektphasen vorgesehen.

Die Anpassungen haben unsere Abläufe spürbar stabilisiert und geben uns Sicherheit im täglichen Betrieb.

Saad Faeq Mohammed Kolak

Reduzierter Ressourcenverbrauch mit messbarer Wirkung

Mit dem Start der Zusammenarbeit haben Royal Can und Henkel einen ambitionierten Fahrplan aufgestellt, um die Effizienz am Produktionsstandort in Sulaymaniyah zu steigern und dessen Umwelteinfluss zu reduzieren. Das erzielte Ergebnis übertraf diese gemeinsamen Ziele: Während der Chemikalienverbrauch um 78 Tonnen sank, konnte der Wasserverbrauch um 25 Millionen Liter reduziert werden. Gleichzeitig wurde der Aluminium-Ausschuss deutlich verringert. Allein im Jahr 2024 sparte Royal Can 119.000 Kilogramm des wertvollen Rohstoffs ein.Allein der reduzierte Aluminiumverbrauch in 2024 führte zu einer Einsparung von 1,8 Millionen Kilogramm CO₂ im Vergleich zum Vorjahr. Die geringere Chemikaliennutzung ermöglichte eine zusätzliche Senkung des Verbrauchs um 73.000 Kilogramm CO₂. Neben den quantifizierbaren Ergebnissen zeigte sich außerdem eine höhere Prozessstabilität im täglichen Betrieb. Eine verbesserte Dosenqualität, gleichmäßigere Medienführung und optimierte Einstellungen ermöglichen es dem Produktionsteam, die erreichten Standards langfristig zu halten. „Die Anpassungen haben unsere Abläufe spürbar stabilisiert und geben uns Sicherheit im täglichen Betrieb“, fasst Saad Faeq Mohammed Kolak zusammen.
Auch zukünftig möchten die beiden Partner weiter auf den erzielten Ergebnissen aufbauen und zusätzliche Optimierungspotenziale erschließen. Während die erfolgreichen Maßnahmen am Standort Sulaymaniyah bereits im Werk in Bagdad gespiegelt werden, verfolgen Henkel und die Royal Can Making Company auch weiter das gemeinsame Ziel, den Ressourcen- und Energieeinsatz zu senken und die Effizienz der Produktion langfristig zu steigern.